難加工の樹脂オーダーメイドなら岸本工業へ。技術とノウハウで課題を解決
近年、装置の小型化や高機能化が進み、樹脂部品にもより厳しい精度や複雑形状が求められるようになっています。
アクリルやポリエチレンなどの樹脂素材は、電気絶縁性・耐薬品性・軽量性などの特長から、装置部品・電子部品・実験器具など幅広い分野で活用されています。
しかし、用途が広がるにつれ、「厳しい公差」「薄物」「複雑形状」など、難易度の高い精密加工が求められる機会が増え、これらは製造業の設計・開発時の課題となります。
岸本工業（以下、当社）は、この樹脂素材を用いたオーダーメイド加工において、長年のノウハウと設備を駆使し、この製造業の設計・開発担当者様の課題を解決します。
樹脂のオーダーメイド精密加工製品の製作事例5選
ここでは、当社が対応したオーダーメイド加工製品の製作事例をご紹介します。
オーダーメイド加工事例①：液体を入れる部品
お客様のご要望・課題
液状の薬品を使用する流路可視化部品や実験用器具と想定されるご依頼で、お客様からは、図面による寸法指定のみをいただきました。
この部品製作の主な課題は、薄肉形状の安定加工と高い仕上がり精度の両立でした。
加工のポイント・成果
肉厚が薄い部品のため、加工中に力がかかると部材が逃げてしまい、形状が保てなくなるリスクがありました。
形状が崩れると製品として不適合となるため、部材を倒れないように安定して固定し、形状を正確に保つための最適な加工手順と固定方法を確立しました。
材質はポリエチレン（PE）であるため、刃物の切れ味が悪いと仕上がりがボロボロになりやすい特性があります。
液体の流れをスムーズにするため、ポリエチレンの特性を考慮し、材質と形状に適した専用工具を選定しました。
これにより、内面の表面粗さを極限まで抑えることができました。
素材の特性と形状の難しさに合わせたノウハウ（加工手順、方法）を駆使し、オーダーメイドならではの細やかな対応力で、お客様に最適な部品を提供できた事例です。
オーダーメイド加工事例②：ピック
お客様のご要望・課題
Y社製のギターのピックと同等の品の試作依頼を、個人のお客様よりいただきました（※）。
ご要望は、「同じ使用感のものを」の一点のみでしたので、製作時の課題は、現物から硬さや使用感を再現すること、そして薄物形状を正確に再現することでした。
特に、薄物形状のため、加工中の反りや振動対策、手触りや使用感に関する調整が必要となる点が技術的な課題となりました。
加工のポイント・成果
加工における最大の難題は、極薄形状の安定加工と滑り止め加工でした。
ピックは非常に薄い形状のため、フライス加工中に反りや振動が発生しやすく、高い精度を出すことが困難でしたが、反りや振動を抑える工夫を施しながら、正確な形状を再現しました。
また、お客様の求める使用感を再現するため、薄い部材に滑り止めの凹凸を付ける加工が、現場で最も苦労した点です。
硬さ・手触り・しなり具合については板厚と素材ごとに数パターン試作して、最も近い感触のものを選定いただき、お客様から問題ないとのご回答をいただいた後に、この滑り止め加工を追加で施しました。
オーダーメイドならではの対応力で、現物からの素材選定と難易度の高い薄物加工を実現し、お客様からは「使用感を再現した理想通りの仕上がり」とご満足いただけました。
ご要望に合わせた柔軟な対応力と技術力を発揮した事例です。
※現在は個人のお客様からのご注文は受け付けておりません。
オーダーメイド加工事例③：絶縁プレート
お客様のご要望・課題
電子機器の安全性を保つための絶縁プレートの試作品の製作依頼では、主に寸法公差が厳しいこと、そして両面加工における安定した固定が難しいことという二つの技術的課題をクリアする必要がありました。
加工のポイント・成果
MC加工機を用い、厳しい公差管理のもと両面加工を実施しました。
最大のポイントは、両面加工を成功させるための加工治具の設計と製作です。
部品は平たく薄い形状であるため、特に片側の加工が完了すると設置面積が少なくなり、安定して固定することが難しいという問題が発生しました。
この難題を解決するため、専用の加工治具を工夫して作成しました。
これにより、部品が逃げずに高い精度を保てるよう工夫し、工具の摩耗や温度変化による寸法ズレ対策も徹底して行いました。
結果、ご要望通りの厳しい公差を満たした絶縁プレートを納品し、お客様からも高い評価をいただきました。
技術力と治具製作ノウハウを活かした事例です。
オーダーメイド加工事例④：絶縁プッシュ
お客様のご要望・課題
電子部品の保護用途として、絶縁ブッシュの製作依頼をいただきました。
このご依頼では、品質・短納期・コストのバランスが重要で、数十個単位の中ロット対応が求められました。
数個の試作ではなく数十個の製作となるため、納期を最優先としながら一貫した品質を維持できる体制が求められました。
加工のポイント・成果
課題に対し、品質・コスト・納期（QCD）を強く意識し対応いたしました。
特に、品質の安定化と生産性の両立を図るため、ターニングセンターを主軸に活用し、一貫して形状の安定性と高い品質を両立させました。
これにより、設計通りの寸法を実現いたしました。
また、工程管理を適切に行い、数十個の中ロット製作をスムーズに完了させ、お客様の信頼を獲得いたしました。
この事例は、当社が試作・単品から、10～100個の中ロット受注体制へと転換する大きな転機となった重要な事例です。
オーダーメイド加工事例⑤：丸棒削り出し・ねじ切りサンプル
お客様のご要望・課題
商談時に当社が使用するサンプルとして「丸棒削り出し・ねじ切り」を作成しました。
このサンプルの主な目的は、お客様との間で話の齟齬が生じやすいねじ加工に関する知識差を埋めることでした。
具体的な課題として、片側だけのねじ部品の注文では、現物合わせの精度に関する合わない・ずれがあるといったトラブルが起きがちでした。
また、お客様は一般的にマシニング加工への理解度は高いものの、旋盤加工への理解度が低いケースが多く、「大きいねじはできない」といった誤解や、「おねじのスタート地点は端ピッタリで」といった設計に関する指示が入ることもあり、設備の都合上できること・できないことの説明がたびたび必要となっていました。
加工のポイント・成果
ねじ加工の知識差という課題に対し、丸棒を削り出して「おねじ」と「めねじ」のサンプルを作成しました。
特に、サイズの大きいねじも旋盤加工で削り出し可能であることを、サンプルで具体的に示しました。
商談時に、片側オーダーの際に現物合わせが必須である理由や、それに伴うリスク、そして旋盤加工の特徴と注意点を丁寧に解説しています。
これにより、コミュニケーションツールとして、ねじ加工に対するお客様の理解を深めることができ、商談の質向上とトラブル未然防止に貢献した事例です。
オーダーメイド加工のご依頼は岸本工業まで
樹脂加工では、単に図面通りに仕上げるだけでなく、素材の特性、形状の難しさ、そして厳しい公差といった多くの条件を同時に満たす技術力が求められます。
当社では、これまで培ってきた精密加工技術と難加工への対応ノウハウを活かし、設計・開発担当者様の多岐にわたるご要望にお応えしています。
【当社が選ばれる4つの技術的強み】
- 複雑形状や微細加工、細穴・溝・テーパーといった難加工に対応可能
- ポリエチレンなど柔らかく、切削加工後の寸法精度や表面精度が出しづらい素材も、高い仕上がり精度を実現
- 専用治具の製作ノウハウを駆使し、厳しい寸法公差や形状を再現
- 図面がなくても、イメージや用途に基づいた相談から対応可能
「まずは1点だけ試作してみたい」「納期や数量を調整したい」「図面がないけれど、イメージを形にしたい」など、小さなご相談や設計段階でのご相談から、柔軟に対応いたします。
樹脂の難加工や試作品の製作をご検討中の方は、どうぞ当社までお気軽にお問い合わせください。
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